本发明专利技术提供一种氯化石蜡生产工艺，包括(1)起始工序、(2)反应工序、(3)尾气处理工序。该方法不仅可以将氯化石蜡‑42和氯化石蜡‑52反应时间缩短至4‑10h，且安全系数高，氯气和液碱的消耗量低，同时产品的质量可控性强，热利用也更为合理，极大的节约了生产和操作成本。

本专利技术属于氯化石蜡生产方法。具体涉及一种利用塔式设备高效生产氯化石蜡的新方法。

技术介绍

氯化石蜡具有挥发性低、阻燃、电绝缘性好及耐化学腐蚀等诸多优良的理化性质，可用作阻燃剂聚氯乙烯助增塑剂等，被广泛用于生产塑料、电缆线、地板料、软管、人造革及橡胶制品等，也可用于油漆、涂料和润滑油等的添加剂。国内现有的氯化石蜡生产技术主要有3种：热氯化法、催化氯化法、光氯化法；这3种工艺各有特点。(1)热氯化法以热能来激发氯分子，使其解离成氯自由基，进而与烃类分子发生反应，而生成各种氯衍生物。该种方法工艺成熟，产品质量稳定，国内大部分氯化石蜡厂采用该种方法。但该种方法的装置投资大，氯气转化率低，产品成本高，副产盐酸质量差，后处理困难，环保难以达标，污染环境。(2)催化氯化法催化氯化法是利用催化剂，以降低反应活化能，促使氯化反应的进行。催化氯化法分为均相催化氯化和非均相催化氯化；催化剂是金属卤化物，但这种方法反应速度无法控制，反应热无法及时移出，存在一定的危险性，很难实现较大的规模化生产。(3)光氯化法以紫外光来激发氯分子，使其解离成氯自由基，进而与烃类分子发生反应，而生成各种氯衍生物，实现氯化反应。(3)光氯化法以紫外光来激发氯分子，使其解离成氯自由基，进而与烃类分子发生反应，而生成各种氯衍生物，实现氯化反应。光氯化反应是在液相中进行，。然而，根据双模理论和实际生产经验，氯化石蜡的反应过程为均相反应，氯气先溶解在石蜡中而后才发生化学反应，氯气向石蜡中的溶解速度小于反应速度，即整个反应为传质控制步骤。目前生产中按照传质原理，通过增大氯气通气量和反应压力来提高反应速率，...

【技术保护点】

一种生产氯化石蜡的工艺，其工艺步骤如下：(1)起始工序:反应釜反应后的液蜡通过循环泵转移至反应釜中,转移1/2后，开启反应釜和反应塔之间的循环泵和紫外灯，石墨冷却器和冷却水降温，并从反应塔下部通入氯气，氯气加料为逐渐增大，最大不超过加料石蜡对氯气的溶解量，转移完毕后，向次釜中加入次釜容积的2/3的新鲜的液蜡。(2)反应工序:次釜中液蜡加料完毕后，增大氯气进料量，反应前1/2时间氯气加料约为总加料量的2/3，后1/2时间氯气加料约为总加料量的1/3，氯气总加料量为加料石蜡对氯气理论消耗量的100％‑102％，保持反应温度80℃‑100℃，物料密度达到既定相对密度后真空脱气，真空度≤0.03MPa，冷却后包装为成品，将次釜中液蜡转移到反应釜中开始下一循环的反应。(3)尾气处理工序:精制釜中尾气依次经过氯化亚铁洗塔、三级逆流水洗塔和碱洗塔洗涤吸收。

【技术特征摘要】

1.一种生产氯化石蜡的工艺，其工艺步骤如下：(1)起始工序:反应釜反应后的液蜡通过循环泵转移至反应釜中,转移1/2后，开启反应釜和反应塔之间的循环泵和紫外灯，石墨冷却器和冷却水降温，并从反应塔下部通入氯气，氯气加料为逐渐增大，最大不超过加料石蜡对氯气的溶解量，转移完毕后，向次釜中加入次釜容积的2/3的新鲜的液蜡。(2)反应工序:次釜中液蜡加料完毕后，增大氯气进料量，反应前1/2时间氯气加料约为总加料量的2/3，后1/2时间氯气加料约为总加料量的1/3，氯气总加料量为加料石蜡对氯气理论消耗量的100％-102％，保持反应温度80℃-100℃，物料密度达到既定相对密度后真空脱气，真空度≤0.03MPa，冷却后包装为成品，将次釜中液蜡转移到反应釜中开始下一循环的反应。(3)尾气处理工序:精制...